新闻中心

可能导致油脂浸出设备的浸出溶剂消耗过多的四种原因有哪些？浸出设备的溶剂损耗关系到企业的生产成本和财产安全，也关系到工作人员的身体健康和车间环境。因此，在浸出设备的工艺设备、设备调试、加工和生产上，都需要尽量减少溶剂的损耗。在浸出油脂生产中，以下四个原因可能导致溶剂消耗过高

浸出设备工艺原因

①由于浸出设备生产安装时的管道、门、法兰连接不够严密，导致溶剂逸出、溢出、滴漏、漏出，溶剂漏出。浸出设备故障停机检修时，受温度影响，溶剂的馏程范围大，高沸点、低沸点的溶剂都易丢失。据测定，如果在33Kpa的正压下操作，如果一个垫片松动，一天可泄漏300kg溶剂。

②由于冷凝面积不足或冷凝水温度过高，溶剂气体不能完全冷凝，造成溶剂跑出逸出。

③由于溶剂与水的分离不清晰，溶剂随废水一起排出。据测定，该溶剂在水中的溶解度为0.014%（15.5℃）。如果发生乳化，就会大大超过这个量。

④由于蒸烘机的加热面积不够，致使溶剂蒸汽在粕出口处溢出，或溶剂被包含在粕粒内部，随粕带走。按照标要求，粕中溶剂残留量应小于0.05%。如果操作不当，残留溶液达到0.1%，每吨将饼粕多带走10kg溶剂。

工作人员操作浸出器失误

① 操作人员未经专业培训直接上岗，工艺原理和设备性能不明确，技术水平参差不齐；责任心不强，发现的问题不能及时解决。

②由于操作失误，混合油蒸发或气提不完全，溶剂随原油一起带走。一般要求在油中的残留溶解度小于0.1%。如果操作不当，如果油中残留溶剂超标1%，每吨油将带走10kg溶剂。

浸出设备工艺设计不合理

①工艺设计存在缺陷，试运行阶段出现跑、冒、滴、漏现象，造成整个车间烧蚀解决问题，造成溶剂消耗过多。

②蒸汽达不到规定要求。据实测，一般车间的蒸汽消耗量，大豆加工工艺为240~270kg，棉籽加工工艺为380~420kg。饱和蒸汽压力需要0.6~0.7MPa。

浸出溶剂不达标

外购溶剂的馏程高于规定要求，造成溶剂蒸发回收困难。一般6号溶剂油的馏程为60℃~90℃，正乙烷的馏程为62℃~69℃。