大豆油取自大豆种子，大豆油是世界上产量较多的油脂。大豆油的种类很多，按加工工艺可分为压榨大豆油、浸出大豆油；按大豆的种类可分为大豆原油，转基因大豆油。大豆毛油的颜色因大豆种皮及大豆的品种不同而异。一般为淡黄、略绿、深褐色等。精炼过的大豆油为淡黄色。

大豆油一般用压榨法和浸出法等多种方法处理后得到杂质较多的毛油，然后经过精炼得到可食用的精炼油。大豆含油率15%-26%,出油率：根据各地大豆品质不同12%-18%（进口大豆出油率相对国内出油率高）

压榨法又分为普通压榨法和螺旋压榨法两种。普通压榨法是一种在大豆上直接加压的方法（俗称笨榨大豆油）。这种方法已不大使用，特别是工业化大规模生产中几乎不用。螺旋压榨法是在水平装置的圆筒内安装有螺旋轴，经过预处理的大豆进入螺旋压榨机后；一边前进一边将油脂挤压出来。这种方法可以连续生产，但在榨油过程中，因摩擦发热，蛋白质多发生较大程度的改变。

浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散的作用，将料坯中的油脂浸提出来。然后，把溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油。我国制油工业实际生产中应用比较普遍的浸出溶剂有已烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。其中轻汽油是应用较多的一种溶剂，但较大的缺点是易燃易爆，成分复杂，沸点范围较宽。浸出法出油率高达 99 %

压榨和浸出制法的区别

1.加工工艺不同

压榨油的加工工艺是榨油机“物理压榨法”，而浸出油的加工工艺是“化学浸出法”。 物理压榨法的生产工艺要求原料要精选，油料经去杂、去石后进行破碎、蒸炒、挤压，让油脂从油料中分离出来，压榨过程中添加炒籽，经榨机榨制后，采用高科技天然过滤提纯 技术而制成的。保持了大豆的原汁原味，香味醇厚，富含维生素E，保质期长，且无任何添加剂，不含溶剂残留和含皂量，是一种现代工艺与传统工艺结合生产出的纯天然的绿色食品。浸出法则采用有机溶剂提取法，通过将油料与“六号轻汽油”(“六号溶剂油”的俗称)等有机溶剂充分结合后进行抽提，因此对人体有毒害作用的正乙烷等有机物难完全清除，只有精练达到非常严格的标准之后，才能放心食用，否则，很容易对人体产生危害作用；但在高温精练中，难免会使一些维生素的营养物质受损失。在我国，除了部分大豆油是通过压榨工艺生产外，由于浸出法出油率高，所以大部分粟米油、大豆油、棉籽油等基本上都采用“六号轻汽油”浸出法加工制造。

2.营养成份不同

压榨大豆油具有色、香、味齐全，保留了各种营养成份之特点。 浸出油是无色、无味的，经加工后大部分营养成份被破坏。 由国家粮食局负责起草的食用油标准已出台实施，取消了我国食用油标准，新标准规定：压榨大豆油、浸出大豆油要在产品标签中分别标识“压榨”、“浸出”字样。 随着社会的进步和人们生活水平的提高，饮食讲究营养与健康成为人们的追求，将大豆油生产工艺透明化，就是为了让消费者了解大豆油的生产工艺，把知情权交给消费者，把选择权交给消费者。

3.原料要求不同

“压榨大豆油”由于采用的是纯物理压榨法，保留了大豆和原汁原味，所以对大豆原料要求非常严格，原料要求新鲜，酸价、过氧化值低，因而价格相对偏高；同时由于只进行压榨，大豆饼中残油高，压榨油出油率相对偏低。所以压榨大豆油的价格相对偏高

大豆预工艺流程

大豆油料的清理→筛选→风选→比重法去石→磁选→并肩泥失误清选→除尘 →大豆水分调节 →破碎→ 软化 →轧坯 →大豆的挤压膨化→ 大豆油的浸出 →混合油处理→混合油的净化与预热→混合油蒸发→混合油汽提→大豆原油（毛油）→ 过滤 →水化脱胶 →碱炼脱酸→脱色→脱臭→ 成品油

1.油料预处理清理

目的和要求：油料在收获、运输和储藏过程中会混入一些杂质。尽管油料在储藏之前通常要进行初清，但在初清后的油料仍会夹带少量杂质，不能满足油脂生产的要求，因此，油料进入生产车间后还要进一步清理，将其杂质含量降到工艺要求的范围之内，以保证油脂生产工艺效果和产品质量。

清理方法：

①筛选：

筛选是利用油料和杂质在颗粒大小上的差别，借助含杂油料和筛面的相对运动，通过筛孔将大于或者小于油料的杂质清除掉。油厂常用的筛选设备有振动筛、平面回转筛、旋转筛等。所有的筛选设备都具有一个重要的工作构件即筛面。筛孔大小及筛孔形状的选择要根据油籽颗粒的实际大小来确定。

②风选：

根据油籽和杂质的比重和气体动力学性质上的差别，利用风力分离油料中的杂质的方法称为风选。风选可用于去除油料中的轻杂质及灰尘，也可用于去除金属、石块等重杂，还可以用于油料剥壳后的仁壳分离。一般油厂所选的风选设备大多与筛选设备联合使用，如，吸风平筛、振动清理筛、平面回转筛等配有风选装置。也有专门的风选除杂和选仁分离的设备。如，风力分选器就是一种专门清除棉籽中重杂质的风选设备。

③比重法去石：

该法是根据油籽与石子的比重及悬浮速度不同，利用具有一定运动特性的倾斜筛面和穿过筛面的气流的联合作用达到分级去石的目的。油脂加工厂常用吸风式比重去石机，其特点是工作时去石机内为负压，可有效地防止灰尘外扬，且单机产量大，但是需要单独配置吸风除尘系统。吹风比重式去石机自身配置有风机，结构简单，但是工作条件较差且产量小，仅用于小型油脂加工厂。

④磁选：

磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。磁选的应用则是利用各种矿石或物料的磁性差异，在磁力及其他力作用下进行选别的过程。一般用于磁选的设备有永磁滚筒磁选器、圆筒磁选器、转筒式吸铁机、带电电磁吸铁机。

⑤并肩泥的清洗：

形状大小和油籽相近或者相等，且比重与油籽也相差不多的泥块，称之为并肩泥。菜籽、大豆、芝麻中并肩泥含量较多。并肩泥的清理时利用泥块的机械性性能不同，先对含并肩泥的油籽进行碾磨或者打击将其中的并肩泥粉碎即磨泥，然后将泥灰筛选或风选出去。磨泥使用的设备主要有胶辊磨泥机、立式圆打筛等。

⑥除尘：

油料中所含灰尘不仅影响油、粕的质量，而且还会在油料清理和输送过程中飞扬起来，这些飞扬起来的灰尘污染空气，影响车间的环境卫生，因此必须加以清除。除尘的方法首先是密闭尘源，缩小灰尘的影响范围，然后设置除尘风网，将含尘空气集中起来并将其中的灰尘除去。油厂常用的除尘器有离心除尘器和袋式除尘器。此处考虑成本及其他因素，用离心除尘器。

2.大豆水分调节

油料水分对油料弹性、塑性、机械强度、导热性、组织结构等物理性质产生影响，而油料的这些物理性质直接影响油料加工的效果。油料水分也会对油料中各种酶的活性产生影响，而酶的作用可以改变油料中某些组分的性质，进而影响产品和副产品的质量及得率。如果油料湿度太大，就要进行干燥，一般采用的是对流干燥和传导干燥。如果油料湿度太小，就要增湿。一般是用饱和蒸汽和水混合后喷射到输送中的油料上，可以取得较好的湿润效果，水分均匀的时间也短。

3.破碎

在大豆轧坯之前，必须对大颗粒的大豆进行破碎。其目的就是通过破碎使大豆具有一定的粒度以符合轧坯条件，大豆破碎后的表面积增大，利于软化时温度和水分的传递，软化效果提高。 要求大豆破碎后粒度均匀，不出油，不成团，少成粉，粒度符合要求。大豆破碎粒度为4~6瓣，破碎豆的粉末度控制为通过20目/英寸筛不超过10%。预榨饼破碎后的**大对角线长度为6~10mm。为了达到破碎的要求，必须控制破碎时油料的水分含量。水分含量过高，油料不易破碎，且容易被压扁。出油。还会造成破碎设备不宜吃料，产量降低等；水分含量过低，破碎油料的粉末度增大，含油粉末容易粘附在一起形成团。此外，油料的温度也会对

破碎效果产生影响。热油籽破碎后的粉末度小，而冷油籽破碎后的粉末度大，通常大豆适宜破碎水分为10%~15%。 油料的破碎方法有撞击、剪切、挤压及碾磨等几种形式。常用的破碎设备有齿辊破碎机，锤式破碎机，圆盘式剥壳机。此处大豆的破碎选择齿辊破碎机。

4.油料的软化

软化是通过对油料水分和温度的调节，改善油料的弹塑性，使之具备轧坯的较佳条件，减少轧坯时的粉末度和粘辊现象，保证坯片的质量。软化主要用于含油量低、含水量低和含壳量高的物性可塑性差、质地坚硬的油料。大豆的含油量低，可塑性差，轧坯前一般都要进行软化。轧坯温度应视大豆含水量的高低而定。大豆水分为13%~15%时，软化温度通常掌握在70~80度，软化时间15~30分钟。常用的软化设备有层式软化锅和滚筒软化锅。此处选用软化效果更好的滚筒式软化锅。

5.轧坯

轧坯就是利用机械的作用，将油料由粒状压成片状的过程。 轧坯的目的在于破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸发效果。轧坯是预处理的关键，关系到油脂的产量和品质的优劣。轧坯的关键又在于轧坯机的操作。为了保证轧坯质量，要严格控制轧坯前物料的水分和温度。轧坯机上**好设置软化箱，以免软化后其所含水分与温度损失过大。开车前应周密检查轧坯机的工作情况，如发现两端料坯薄厚不均，或未经轧制的油料混入坯内，应停车检查，调整轧距（应两边均衡的调整，并避免调得过紧）。检查刮料板是否紧贴在轧辊表面上，防止发生粘辊现象。注意流量的均匀性，防止空载运转。 一般油料碾轧得越薄，细胞组织破坏的就越多，油脂提取效果越好。对轧坯的要求是料坯薄而均匀，粉末度小，不漏油。无论压榨法取油还是浸出法取油，料坯厚度对出油率都有很大影响。 豆坯厚度对压榨出油率的影响

大豆含油率 出油率 18.35 0.5 13.58 18.35 0.8 12.95 一般大豆的轧坯厚度要求0.3mm以下。 轧坯设备可分为直列式轧坯机和平列式轧坯机两类。直列式轧坯机有三辊轧坯机和五辊轧坯机两种，平列式轧坯机有单对辊轧坯机和双对辊轧坯机两种。此处选择生产能力大的平列式的单对辊轧坯机。

6.挤压膨化

油脂挤压膨化是利用挤压膨化设备将经过破碎、轧坯或整粒油料转变成多孔的膨化粒料的过程。 挤压是一种高温、短时处理过程。常用的挤压机有单螺杆、双螺杆两类，按挤压时的水 分含量可分成湿法、干法挤压两种方法。油料的挤压膨化预处理主要为低水份湿法用 单螺杆挤压机处理，即:油料经清理、轧坯后进入挤压机，通过加热、加压、胶合和减压挤 出，膨化成型。一般说来，在挤压过程中，挤压温度可达到110一200℃左右，在挤压机内的停留时间为l一3min，短的只有5一105。油料经高温湿热挤压处理后，可达到以下目的:(1)使淀粉糊化、蛋白质变性，由于膨胀，能迅速彻底地破坏细胞结构，油脂均匀地扩散出来，易于提取。(2)能钝化各种酶类，特别是脂肪水解酶、氧化酶等，在挤压后，失活率达95%以上。(3)可提高出油率，增加产量，降低溶剂损耗。 油料挤压膨化的设备：油料挤压膨化设备主要有两种，一种是用于低含油料生坯的膨化机，即所谓的闭壁式挤压膨化机，一种是用于高含油料生坯的膨化机，即所谓的开槽壁挤压膨化机。

大豆浸出工艺要求

浸出法制油的基本原理及要素

浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散将料胚中的油脂浸提出来，然后把由溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油，同样也要将豆粕中的溶剂回收，得到浸出粕。这个过程中，基本要素是溶剂和料胚以及决定浸出效果的浸出方式和工艺参数。

1、溶剂的选择

理想的浸出溶剂应符合以下基本要求：

①能在室温或低温下以任何比例溶解油脂；

②溶剂的选择性要好，即除油脂外，不溶解其它成分。

③化学性质稳定，对光和水具稳定性，经加热、蒸发与冷却不起化学变化。

④要求溶剂沸点低，比热小和汽化潜热小，易从粕和油中分离回收。

⑤溶剂本身无毒性，呈中性，无异味，不污染。

⑥溶剂与油、粕和设备材料均不发生化学反应。 我国制油工业实际生产中应用**普遍的浸出溶剂有工业已烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。其中轻汽油是我国应用**多的一种溶剂，它是石油原料低沸点分馏产物，符合溶剂上述的基本要求。但**大缺点是易燃易爆，空气中含量达到1.25～4.9%时，有爆炸危险。同时，轻汽油成分复杂，沸点范围较宽。 除此之外，还有丙酮、丁酮、异丙醇、丁烷以及一些复合型溶剂都可用于油脂浸出，有些已在研究试用。

2、对料胚的要求

大豆原料经过预处理，应使其料胚的结构与性质满足浸出工艺要求，才会获得好的浸出效果。

①细胞破坏程度越彻底越好。

②料胚薄而结实，粉末度小。这样浸出距离短，溶剂与料胚接触面积大，有利于提高浸效率。大豆直接浸出法要求料胚厚度0.2～0.3mm。

③水分适宜，浸出溶剂不溶于水，如果料胚中水分高了， 内部空隙充满水分， 就会影响到溶剂的渗透和对油脂的溶解作用。 所以料胚水分宜低。（<13%，5～7%） ④适当的温度，料胚温度高，油脂粘度低，容易流动，浸出效果好，但应注意，料胚温度不宜超过溶剂的沸点，以免使溶剂汽化。所以料胚温度一般控制在45～55℃，不宜超过60℃。

浸出工艺

溶剂浸出是浸出法制油的主体工序。在浸出工序中，通过特定的浸出装置，以合理的浸出方式，实现溶剂与料胚的充分接触，从而达到充分溶解油脂，提取油脂的目的。良好的浸出效果，又是由正确的浸出方式，合适的浸出工艺条件来保证的。

（1）浸出方式是指油脂浸出过程中溶剂与料胚的接触方式，有三种：

①浸泡式：料胚始终浸泡在溶剂（或稀混合油）中而完成浸取过程。这种方式浸出时间短，混合油量大，但浓度较稀，即混合油中含油脂量少，混合油中含渣较多。

②渗滤式：溶剂与料胚接触过程始终为喷淋—渗透状态，浸出后可得到含油脂多的浓混合油，混合油中含渣量也小。但浸出时间较长。

③浸泡、喷淋混合式：先将料胚浸泡，再进行喷淋渗透，提高了浸出速率和出油效率，又减少了浸出时间。 按浸出器的类型把浸出方式分为间歇式和连续式，以浸泡缶浸出的方式为间歇式。

普遍应用的其它浸出器则为连续式。然而无论哪种浸出方式，都基本采取逆流浸出过程。溶剂浸出过程中料胚中的油分不断地被不同浓度的溶剂提取出来，使粕中残油逐渐降低直到规定指标，而溶剂中含油的浓度则沿着逆向逐渐增浓后排出回收。

（2）浸出工艺条件

①浸出温度与浸出时间，浸出温度的要求与料胚的温度一致，溶剂应先预热。浸出时间从理论上讲，越长效果越好，粕中残油率越低。实际生产中，油脂浸出过程可分成两个阶段，较前阶段主要是由溶剂溶解被破坏的细胞中的油脂，提取量大，且时间短，一般仅15～30分钟，即可提取总含油量的85～90%；第二阶段，需溶剂渗透到未被破坏的细胞中去，时间长而效率低，应根据实际情况考虑较佳“经济时间”。

②溶剂的渗透速率，单位时间内通过单位面积的溶剂量，即渗透速率，一般认为，大豆浸出过程，渗透速率以360升/分米2·小时为宜。

③溶剂用量与溶剂比，溶剂用量通常以“溶剂比”来衡量，溶剂比的定义是单位时间内，所用溶剂重量与被浸物料重量的比值。溶剂比的大小直接影响到浸出后的混合油浓度以及浸出时料胚内外混合油的浓度差、浸出速率以及残油率等技术指标，一般多阶段混合式浸出的溶剂比在（溶剂：物料）0.3～0.6:1的范围内。

④沥干时间与湿粕含溶量。浸出过程结束后，总希望粕中残留溶剂尽量少，以减轻豆粕脱溶的设备负荷。所以应适当延长沥干时间，大豆胚一次浸出的湿粕极限含溶量为25～30%，需沥干时间为20分钟左右。

（3）浸出器的类型

概括地分为连续式和间歇式，按浸出方式又分为浸泡式、渗透式与混合式。每种浸出方式的设备又分许多种结构型式，其中的单缶及缶组式因间歇生产，劳动强度大，已日趋淘汰。而平转式、环型拖链式等浸出效率高、工艺先进，已得到普遍应用，但造价较高。

浸出设备

湿粕脱溶

从浸出器出来的“湿粕”通常含有21～40%的溶剂，必须经过脱溶与烘干**后回收粕中的溶剂和降低水分，使之达到规定的残留溶剂量指标（500～1000ppm）与安全贮存水分。回收溶剂的过程称之为脱溶，烘干去水的过程称之为烤粕。

1.脱溶烤粕的基本过程

脱溶阶段主要是利用直接蒸汽穿过料层，两者经过接触传热后使溶剂沸腾而挥发。直接蒸汽即做为加热溶剂的热源，又有压力带着溶剂一起蒸出来。但同时水蒸汽在加热溶剂的同时也会部分凝结成水滴留存于粕中，增加了豆粕的水分；所以需经烤粕处理去除水分，烤粕一般采用间接蒸汽加热，烤除水分。

2.脱溶烤粕的基本方法

①高温脱溶法 以表压为0.5kg/cm2的直接蒸汽，通过1.5m左右厚的料层，蒸烘30～40分钟，再以表压4～5kg/cm2的间接蒸汽烘干去水，以达到规定含水量要求。出粕温度在105℃以上。这种粕蛋白质变性严重不利于蛋白质的进一步加工利用。

②闪蒸预脱溶（低温脱溶）法，用高速流动的过热溶剂蒸汽将湿粕吹**旋风分离器，以极短的时间脱除溶剂。脱溶后的粕借自重进入喂料器，均匀进入蒸烘冷却器内。蒸烘冷却器保持200～400mmHg的真空度，上部以少量直接蒸汽脱尽残溶，下层吹入干燥冷空气以去除水分。这样，豆粕受热时间短，蒸烘温度低，无水蒸汽直接作用，出粕温度不超过70～80℃，故蛋白质变性率低，仅1～2%，有利于蛋白质进一步开发利用。

③机械预脱溶法，为了节约蒸汽，有时选用机械挤压的方式先挤出部分溶剂，再进行热力脱溶和烤粕。 脱溶烤粕设备主要有，多段卧式烘干机，高料层烘干和以及蒸烘冷却器等。

混合油蒸发

从浸出工序得到的浓混合油中含油量一般为10～30%，要得到毛油必须从混合油中把溶剂蒸脱掉，浸出法制油规定毛油中残留溶剂指标为50～500ppm。 从混合油中脱除溶剂是利用溶剂的沸点比油脂沸点低的特性，采用加热使混合油沸腾，从而使溶剂汽化而保留油脂。但由于溶剂与油脂是均匀互溶液体，在一定的压力或真空的条件下，溶剂的沸点有随着混合油浓度的增加而提高的趋势。 可见，仅靠加热蒸发是除不尽混合油中的溶剂的，所以还必须配合以汽提的方法。

常规的混合油分离可分为二个步骤：

①混合油蒸发，即以间接蒸汽加热，蒸脱溶剂。

②汽提。 在110～115℃的温度下， 通入压力为0.2～0.5kg/cm2的直接蒸汽，使混合油中的少量溶剂随蒸汽一起带走，以脱尽残留溶剂。 蒸发设备常用长管或蒸发器，汽提设备有升膜式、管式、汽提塔等。

溶剂回收

通过脱溶烤粕和混合油蒸发汽提工序，回收尾气。设备有：冷凝器、分水器、蒸水缶及尾气回收装置等。

毛油的精炼

毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。 毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。

油脂精炼的目的和方法

（1）油脂精炼的目的 油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。

（2）油脂精炼的方法 根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。一般情况下只需要先对毛油进行沉淀。

油脂脱胶

毛油属于胶体体系，其中的磷脂、蛋白质、粘液质和糖基甘油二酯等，因与甘三酯组成溶胶体系而得名为油脂的胶溶性杂质。胶溶性杂质的存在不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。例如油脂在碱炼过程中容易形成乳化，增加操作的难度，加大油脂精炼损耗和辅助材料的耗用量，并使皂胶的质量降低；在脱色过程中，会增大吸附剂的耗用量，降低脱色效果；未脱胶的油脂无法进行物理精炼和脱臭操作，也无法进行深加工。因此，毛油精制必须首先脱除胶溶性杂质。 应用物理、化学或物理化学的方法脱除毛油中脱溶性杂质的工艺过程称为脱胶。脱胶的方法有水化脱胶、酸炼脱胶、吸附脱胶、热聚脱胶及化学试剂脱胶等，油脂工业上应用较为普遍的是水化脱胶和酸炼脱胶。而食用油脂的精制多采用水化脱胶，强酸酸炼脱胶则用于工业用油的精制。 一般对油脂采用水化脱胶的操作。水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的热水或稀碱、食盐、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入热的毛油中，使其中的胶溶性杂质吸水凝聚，然后沉降分离的一种油脂脱胶方法。在水化脱胶过程中，能被凝聚沉降的物质以磷脂为主，还有与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘油二酯、粘液质和微量金属离子等。 水花脱胶的主要设备按工艺作用可分为水化器、分离器、干燥器及脱溶器等，按生产的连贯性又可分为间歇式和连续式。

碱炼脱酸

毛油中含有一定量的游离脂肪酸脱除这些脂肪酸的过程叫脱酸。脱酸常用方法为碱炼法化学精炼和水蒸汽蒸馏物理精炼法。 碱炼脱酸法是通过在油中毛油或水化脱胶油添加碱性水溶液进行中和化学反应而达到脱酸目的。碱炼脱酸工艺常用的化学中和剂是烧碱NaOH添加量视原料油品质而定总耗碱量详见以下步骤包括三个部分一是用于中和游离脂肪酸的碱通称为理论碱二是用于中和酸反应过程添加的磷酸另一部分则是为了满足工艺要求而额外增加的碱称为超量碱。碱液浓度一般为12~240Be。 超量碱根据工艺选定一般为油量的0.10.25%连续生产线按理论碱的25%计。中和化学反应于混合装置、滞流反应罐和相关管线中完成借助于离心分离机分离出皂脚俗称脱皂脱皂油中的残皂通过淡碱液洗涤复炼和热水洗涤水洗再借助于离心分离机分离出净油然后经真空干燥脱溶器脱除残余水份和残溶而得到国标三、四级成品油。或进入脱色、脱臭、脱脂工序精炼加工成国标一、二级成品油。

脱色

各种油脂都带有不同的颜色，这是因为其中含有不同的色素所致。例如，叶绿素使油脂呈墨绿色；胡萝卜素使油脂呈黄色；在贮藏中，糖类及蛋白质分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。 在前面所述的精炼方法中，虽可同时除去油脂中的部分色素，但不能达到令人满意的地步。因此，对于生产高档油脂--色拉油、化妆品用油、浅色油漆、浅色肥皂及人造奶油用的油脂，颜色要浅，只用前面所讲的精炼方法，尚不能达到要求，必须经过脱色处理方能如愿。 油脂脱色的方法有日光脱色法（亦称氧化法）、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。应用较广的是吸附法，即将某些具有强吸附能力的物质（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加热情况下吸附除去油中的色素及其它杂质（蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等）。 工艺流程：间歇脱色即油脂与吸附剂在间歇状态下通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。 脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。

脱臭

纯粹的甘油三脂肪酸酯无色、无气味，但天然油脂都具有自己特殊的气味（也称臭味）。

气味是氧化产物，进一步氧化生成过氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油过程中也会产生臭味，例如溶剂味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有气味（呈味物质）的工艺过程就称为油脂的"脱臭"。 浸出油的脱臭（工艺参数达不到脱臭要求时称为"脱溶"）十分重要，在脱臭之前，必须先行水化、碱炼和脱色，创造良好的脱臭条件，有利于油脂中残留溶剂及其它气味的除去。 脱臭的方法 脱臭的方法很多，有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。国内外应用较广、效果较好的是真空蒸汽脱臭法。 真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。

成品油灌装

经过上述操作工艺后，生产得到的油脂即是成品油。